تتم عملية السيطرة على تصنيع المنتج عن طريق مراقبة مراحل العملية الانتاجية بجميع تفاصيلها الدقيقة حيث يبدأ ذلك من قسم التحضير وتتم بالطريقة التالية :-

اولا": قسم التحضير : يقوم مراقبو النوعية في قسم التحضير بالسيطرة على تصنيع العجنات المطاطية وفق مايلي :

1-     اجراء الفحص المظهري لكل انواع المواد الاولية الداخلة في العجنة وهي المطاط الطبيعي والصناعي والمواد الكيمياوية وأسود الكاربون والزيوت على انواعها .

2-     التأكد من العلامات الدالة على هذه المواد الكيمياوية الداخلة في العجنة وذلك عن طريق التأكد من النوع والصنف والاسم لكل مادة والمثبت على الاكياس الحاوية لهذه المواد .

3-     التأكد من صلاحية هذه المواد عن طريق الفحص المظهري لشكل المادة ولونها وعدم تأثرها بالخزن والظروف الجوية وتغير مظهرها ولونها وكذلك التأكد من نقاوتها وعدم تلوثها بمواد اخرى.

4-     مراقبة الظروف التشغيلية للعجان والتي هي خطوط التبريد بالماء للعجان في الاجزاء التي تحتاج الى تبريد وكذلك خطوط التسخين للعجان في الاجزاء التي تحتاج الى تسخين .

5-     مراقبة صلاحية العجنات للعجان وتغذيته بالمواد الاولية .

6-     مراقبة ضغط الرام (( البستم )) للعجان والذي يجب ان يكون بضغط معين لضمان الحصول على عجن متجانس.

7-     مراقبة درجة الحرارة والتوقيت أثناء العجن عن طريق وجود الثرموكبل وساعة التوقيت .

8-     يعتمد مراقبو النوعية في قسم التحضير بنسب الخلط على المواصفات الصادرة من قسم التكنلوجيا في الشركة والتي هي اصلا" المواصفات القياسية العالمية لشركة بيرلي الايطالية.

9-     يتم وزن المواد الاولية في شعبة المواد الكيمياوية في قسم التحضير بالاعتماد على المواصفات القياسية للعجنات وتحت اشراف الرقابة النوعية بعد معايرة الميزان .

10- تحضر هذه المواد الموزونة في اكياس خاصة جاهزة للتغذية في العجان .

11- يتم العمل على هذه المواصفات القياسية للعجنات وتغذيتها الى العجان بالتتابع المثبت بالمواصفة ووفق الوقت المطلوب لكل مرحلة مع مراقبة درجة الحرارة وارتفاعها نتيجة العجن .

12-  بعد خروج العجنات من العجان تمر بمرحلة تبريد ثم تنضيد مع وجود تعليم وترميز على هذه العجنات مطبوع بحروف متفق عليها .

13- ترسل نماذج الى المختبر من العجنات المحضرة في قسم التحضير لغرض اجراء الفحص المختبري عليها لبيان مدى مطابقتها للمواصفات المعتمدة .

14- في حالة كونها مطابقة تعطى نتيجة الفحص بذلك وتمر العجنة الى المرحلة اللاحقة وهي قسم التشكيل .

اما في حالة كونها غير مطابقة تحدد نسب عدم مطابقتها لغرض معالجتها وفحصها مرة اخرى لتحديد مطابقتها واذا لم تجري المعالجة تحجز العجنة وتحول الى مسار تكنلوجي آخر لاستخدامها في عجنات المنتجات المطاطية الثانوية.

قسم التشكيل :

يتم في هذا القسم تشكيل اجزاء الاطار المتعدد والتي هي :

1-     التريد : الجزء الملامس للارضفي الاطار.

2-     السايد : جانب الاطار.

3-     البيد : رنك الاطار .

4-     اكساء النسيج : تحضير رولات النسيج المكسي .

5-     تحضير وتشكيل اجزاء الاطار الاخرى ( الطبقات الداخلية والكشن ).

• تتم عملية السيطرة على تصنيع الاجزاء اعلاه وفق السياق التالي :

1-     خط التريد :

أ‌-        التأكد من نتيجة فحص عجنة التريد قبل تشغيل العجنة على العصارات .

ب‌-    تجرى عملية عجن على العصارة الاولى( المكسرةcraker   ) .

ج- تحول العجنة الى العصارة الثانية ( المغذية feeder) .

ء- يقص شريط مستمر من العجنة الموجودة على العصارة ويغذى الى الباثق (( الاكستدرودر ))والذي يوجد في رأسه قالب تشكيل التريد بالابعاد المطلوبة .

ه- يتم بثق التريد عن طريق القالب المصنف لكل حجم .

و- يعلم التريد بعد مروره على الميزان المتري بلون معين للدلالة على الحجم.

ز- تتم السيطرة على ابعاد التريد المنتج عن طريق السيطرة على سرعة البثق وسرعة الناقل .

ع- تقاس اطوال وابعاد التريد المنتج حسب المواصفة المعتمدة .

ل- يقاس الوزن لكل قطعة تريد منتج لتحديد مطابقته للوزن .

ك- ينضد التريد في حمالات خاصة حسب الحجم.

2- خط السايد :

أ- يجرى على نفس خط التريد وبنفس الطريقة مع تغيير العجنة التي تستخدم في جانب الاطار بعجنة اخرى لها وظيفة اخرى تختلف عن وظيفة التريد اذ ان المطلوب من السايد هو لجعل الاطار له القابلية على النابضية والرجوعية (( flexing  )) وايضا" يتم العجن على العصارة المكسرة ((craker  )) ومن ثم المغذية بثثيثق ومن ثم تبثق العجنة في الاكستدرودرحسب القالب المطلوب لكل حجم .

ب- يلف السايد المنتج على بوبينات اسطوانية مع وجود النايلون لضمان عدم الالتصاق .

3- خط البيد :

يحتوي خط البيد على مكائن خاصة مصممة لتصنيع رنك الاطار (( الحلقات الحديدية)) حيث يحتوي الخط على بكرات الاسلاك المعدنية ومكائن لف وتصنيع الحلقات المعدنية حسب الحجم المطلوب ووفق المواصفات القياسية .

• تدخل في تصنيع الحلقات الحديدية ((البيد )) عدة اجزاء :

أ‌-        العجنة وهي على نوعين ( الاولى لاكساء الاسلاك المعدنية بالمطاط ) والثانية تستخدم كحشوة فوق الحلقة الحديدية .

ب‌-    الاسلاك المعدنية ( مصنوعة من الحديد المطلي بالنحاس ).

ج- نسيج خاص للف اجزاء البيد .

ء- محاليل لاصقة خاصة لزيادة التلاصق للبيد مع اجزاء الاطار في منطقة الرنك.

تجرى السيطرة على هذه الفقرات المذكورة بأن يتم التصنيع لهذه الاجزاء النصف مصنعة وفق المواصفات القياسية وتحت اشراف السيطرة النوعية .

4- خط الكالندر : خط اكساء النسيج الخام بأنواعه .

* تتم في هذا الخط عملية اكساء النسيج الخام بأنواعه بعجنات خاصة مصممة لهذا الغرض وذلك لاستخدامه في مراحل بناء الاطار الاخرى في هيكل الاطار .

وتجرى عملية اكساء النسيج والسيطرة عليها نوعيا" كونها تشكل الجزء الاكبر الذي يعتمد عليه متانة الاطار .

1-     يفحص النسيج الخام ويتأكد من النوع حسب العلامات الموجودة على بكرة النسيج الخام ويتأكد من تاريخ انتاجه وضمان مطابقته للفحص الدوري الذي يجرى في المختبر عندما يكون خارج فترة الصلاحية .

2-     يتأكد من عمل اجزاء الخط الميكانيكية والكهربائية  كونها تعمل بصورة جيدة وكذلك من محركات سحب وشد النسيج وضابطات السمك ودرجة حرارة رولات التسخين والاكساء .

3-     تعجن العجنة حسب  نوع النسيج المطلوب اكسائه .

4-     تغذى الى الكالندر بشكل شريط مطاطي حار ومتجانس .

5-     يضبط السمك للرولات .

6-     تتم عملية الاكساء مع ضبط السمك وابعاد النسيج بعد الاكساء .

7-     يرسل نموذج من النسيج المكسي حسب النوع الى المختبر لقياس السمك وعدد الخيوط والوزن وقوة التلاصق .

 

6-     خط البطانة : ماكنة الكشن :

ويتم فيه تصنيع الوسائد المطاطية بنوعيها :

1-     البطانة الداخلية للاطار .

2-     البطانة تحت التريد (( under tread  )) .

وتتم السيطرة على تصنيع الوسائد المطاطية وفق السيلق التالي :

أ‌-        يتأكد من مطابقة  عجنة الوسادة للفحص المختبري .

ب‌-    تعجن العجنة على العصارة المكسرة (( craker )) الرئيسية في قسم التشكيل وتؤخذ منها لفات المطاط.

ج‌-    تؤخذ لفات مطاط وهو حار لتغذى في عصارة الكشن الاولى لتعجن وتشكل بشكل صفائح رقيقة السمك.

-         تغذى من العصارة الاولى الى العصارات الثانية التي يمكن التحكم بها بالسمك والعرض عن طريق ضابطات تحكم خاصة مع وجود النايلون بين العجنة لمنع التلاصق .. وتعلم البكرات بعلامات خاصة للدلالة .

 

قسم البناء :

وتتم في هذا القسم بناء الاجزاء النصف المصنعة والمشكلة في قسم التشكيل على مكاءن بناء خاصة وحسب الحجم .

• يحتوي القسم على عدة خطوط :

1-     خط المقص .

2-     خط بناء الطبقات .

3-     خط مكائن البناء الكبيرة .

4-     خط مكائن البناء المتوسطة .

وتجرى عملية السيطرة على بناء هذه الاجزاء النصف المصنعة وفق السياق التالي :

1-     خط المقص : تتم السبطرة هنا على ابعاد قص الطبقات حيث يتم تفصيل طبقات الاطار باستخدام المقص وفق العرض المطلوب والزاوية المطلوبة مع مراقبة نوع النسيج حسب خيط الدلالة الموجود عليه .

2-     تؤخذ هذه الطبقات المفصلة على المقص وتبنى بشكل اسطواني ((بوكت )) بعد لصق حافتي الطبقة وكبسها على الماكنة .

3-     تبنى عدة طبقات بطربقة التعامد (( crossply  )) لتكون البوكت .

4-     تبنى هذه البوكتات على مكائن بناء الاطار حسب الحجم بالطرق المعروفة لبناء الاطار بالاعتماد على بنائين محترفين باستخدام المكننة مع الطرق اليدوية لادخال البوكت ويجب هنا الالتزام بعدة نقاط هي :

1-     سنترة الاجزاء النصف مصنعة حسب الاشارات الضوئية .

2-     استخدام الرولينات  بالطرق الصحيحة لأخراج الهواء من بين طبقات الاطار .

3-     التركيز على بناء منطقة البيد ووضع وسنترة البيد وعدم وجود ثنيات أو تعرجات في هذه المنطقة .

4-     استخدام الاجزاء المطلوبة  لكل حجم اطار .

5-     وضع التريد وسنترته وكبسه جيدا" ولحيم حافته بصورة كافية لمنع انفتاح هذه المنطقة عند الكبس .

6-     وضع السايد في مكانه على جانبي التريد وسنترته كونه يمثل وجه وجمالية الاطار ويجب ان يكون نظيفا" ولماعا".

7-     بعد اكمال الاطار الاخضر يتم اخراجه من الماكنة ووضعه على نايلون نظيف ليكون جاهز الى المراحل الاخرى .

8-     يمر الاطار الاخضر على نقطة سيطرة نوعية بين البناء والتثبيت لغرض وزنه وختمه بأعتباره مطابق من ناحية الوزن والابعاد وجيد من ناحية الشكل المظهري .

قسم التثبيت :

ويحتوي على عدة شعب رئيسيه:

1- شعبة الطلاء والتثقيب

2- ثعبة المكابس الكبيره والمتوسطه.

3- شعبة التصليح.

*شعبة الطلاء: يتم طلاء وتثقيب الأطار في هذه الشعبه ليكون جاهز للكبس.

*تتم السيطره النوعيه على شعبة التثقيب والطلاء وفق مايلي:

1- التأكد من قطر المثقب وسرعة دوران المثقب حسب كل حجم.

2- التأكد على تثقيب الأطار وفق الطريقه الموضوعه لذلك والمدرب عليها المشغل ((أي الألتزام بمكان التثقيب وعدد الثقوب))

3- يطى الأطار من الداخل بعد تحريك المحلول الداخلي وتجانسه بأستخدام فرشاة خاصه وبعد التأكد من صلاحية المحلول.

4- يطلى الأطار طلاء خارجي بفرشاة أخرى بعد التأكد من صلاحية المحلول ماعدا منطقة البيد فتبقى بدون طلاء.

2- شعبة المكابس والمتوسطه:

ترتبط هذه المكابس بشبكه تغذية الماء الحار والبخار من المراجل وتعتبر مراقبة الظروف التشغيليه والتي هي الحراره والضغوط من أهم واجبات مراقب النوعيه في قسم التثبيت حيث تعتمد عملية فلكنة الأطار في المكبس على درجة الحراره والضغط.

 وتتم السيطره على عملية كبس الأطارداخل المكبس وفق مايلى.

1-     مراقبة الظروف التشغيليه للمكبس درجة الحراره والضغط.

2-     التأكد من عمل  مؤقت المكبس ((التايمر))

3-     التأكد من صلاحية الأطار الأخضر للكبس وعدم تشوه نتيجة الخزن .

4-     وضع لأطار داخل المكبس وتجليسه في مكانه الصحيح في القالب .

5-     وضع منطقة اللحيم امام العين لملاحظتها عند الكبس .

6-     اعطاء عملية تشكيل الحجم (( shaping))  بطريقة تدريجية .

7-     اعطاء التوقفات المطلوبة للمكبس وحسب المواصفة .

8-     اكمال مراحل الكبس الاخرى والتي تجرى بالمكبس بطريقة اوتوماتيكية من غلق الدرينات وفتح صمام التغذية وغلق صمام الخروج وغيرها .

9-     تشغيل التايمر ... لمعرفة وقت الكبس .

10- بعد انتهاء دورة الفلكنة وفتح المكبس ويجب ان تكون هذه العملية مسيطر عليها من قبل المشغل وان تتم بصورة متأنية وبحذر وعناية بعملية تفريغ البلدر واخراج الاطار من البلدر والقالب .

11-  يفحص الاطار بعد خروجه من المكبس وهو حار كمرحلة فحص اولى وتسجل عليه ملاحظات النوعية بالطباشير الملون ليرسل الى مراحل الفحص الاخرى .

يجمع الانتاج في كل وجبة وتخضع الاطارات الى عملية فحص دقيقة من قبل مختصين في الشركة لتقرير الاطارات الصالحة والجاهزة للتسويق من الاطارات التالفة أو التي تحتاج الى تصليح والتي ترسل الى شعبة التصليح لغرض تصليحها وأعادتها للفحص مرة اخرى .